Ну в кратце изложу технология изготовления шнеков...в обсуждении этого техпроцесса участвовало несколько человек (спасибо всем вам за идеи, жду ещё и побольше...побольше....), включая технолога сварочного производсва и инженера конвеернего завода (шнековые конвееры делаю регулярно)
Изначально технология предпологалась следующая

1. приобретаю трубу 100 мм,
2. точаться под опоры оправки (к ним будет вариться конуса и ставиться подшипники и приводной механизм)
3. плазматроном вырезаються заготовки витков очень точно.. делаеться на ЧПУ ил по трафарету
4. свариваюся сегменты в виде плотной спирали, а потом растягивать по основе (трубе), то есть сначала сварить стыки сегментов.. а потом как пружину вытянуть с нужным шагом
5. натягиваютспираль на трубу и приваривают с последующей рихтовкой
6. после рихтовки приваривают упоры (уголки) для заполнения между витками (видно на схемках)
7. заполняют между витками полосой
8. обрезают витки по границе конуса (в нашем случае 2000 мм), вваривают круглый сектор (думаю в виток засунут конус будет проблематично...проще потом навить ещё виток поверх конуса)
9. рёбра к трубе и круглой перемычке.. а сами сегменты конуса буду делать уже поверх них с формировкой сразу по рёбрам сегментов в элепсойд или конус
10. доваривают витки на конусах...
11. обварка всего шнека кусками дабы не перекосило сие изделие желательно с охлаждением..
12. зачистка швов
13. проверка капилярным способом на герметичность
После обсуждения с технологами и ознакомлением возможностей моего оборудования
технология была слегка изменена, но суть осталась та же
Параметры шнеки для понимания процесса и привязки к размерам:
- диаметр основного цилиндра 500 мм;
- высота витка 90 мм;
- длина шнека с конусом 1500 мм;
- шнеков на борт будет 2 шт
1. Изготовливаю кондуктор с возможность вращения самого шнека (со скоротсью до проектной для рихтовки и балансировки самого шнека на всег этапах сварки) и съёмной ёмкостью для воды (охлаждение в процесес сварки) для крепления ступиц шнека и внутренний трубы на 100мм (тут задумаешься о серии машин после затрат денег и времени на кондуктор)
2. прихватываю и затем обвариваю фланцы с проверкой балансировки на всех режимах
3. надиваю спираль диаметром 500мм для будущих шнеков, растягиваю спираль и прихватываю с выравниванием
4. привариваю стенки-основания для будущих конусов диаметром 500 мм
5. учитывая что это сделано в кондукторе сделаю подвижный крепёж для шлифмашины, которая будет выравнивать приваренные элементы под один диаметр, короче шлифовать сами витки и стенки в один размер под 500 мм
6. заполняю в заподлицо полосой как на схемках указанных выше, и проварию полностью с погружением самого шнека в воду для охлажения
7. шлифую сварные швы опять в нужный размер
8. делаю конуса с вваркой рёбер жёсткости, после швы опять зачистить
9. проводим балансировку, если можно так сказать , ещё надо бы изучить этот вопрос поточнее, визуально я могу только понять есть вибрации или нет на всех режимах вращения
10. теперь делаем сами витки шнека по общей технологии высотой 90 мм, но навивку самой спирали делаем противоположную, таким образом швы будут пересекаться точечно, в итоге получаем отличную жёсткость и ремонтопригодность
11. высоту витков опять шлифуем в одну высоту
12. в идеале получаем, надеюсь , отлично отбалансированный шнек, в теории
13. проверяем на герметичность капилярным методом
14. планирую через ступицу и центральную трубу подовать воздух во внутрь шнека (отверстия сделаю в трубе 100мм), это улучшит плавучесть и непотопляемость в случае повреждения корпуса шнека